动力总成零部件是车辆上产生动力，并将动力传递到路面的一系列零部件组件。其加工生产依赖于数控加工中心、属于大批量生产，对产品加工质量的稳定性有着极高的要求。

本项目以上海大众汽车有限公司的动力总成零部件为研究对象，以分析和优化加工中心产品质量稳定性为整体目标，将分别从测试、工艺和设备三个角度对如何实现该目标进行研究，从而实现公司在产品稳定性方面的显著提升，进而推动相关产品在机械制造领域质量稳定性的向好发展。

1.设计制造并验收针对动力总成零部件的专用检具，以快速准确地测量缸盖和曲轴关键尺寸，追溯生产环节，提供产品质量有效监测手段。

2.通过仿真模拟计算，设计反变形补偿策略，解决动力总成零部件在加工过程中因各类误差造成的止推面垂直度和曲轴孔同轴度超差问题，提高生产效率。

3.找出最适合的准停参数与准停指令的集合，研究增益参数对运动轨迹动态特性的影响，实现最优化加工动态稳定性的增益参数的推荐。

1.设计制造针对目标零件的专用检具，完成检具验收和测试功能评估优化，实现在生产现场对零件尺寸的连续高效测量。

2.建立垂直度和同轴度有限元模型，提出缸体在加工过程中预紧力和缸体变形的关系，设计反变形补偿策略并投入生产，有效解决超差问题。

3.完成伺服参数基本工作原理的整理与筛选，提出各准停功能下最优准停参数的推荐，实现最优化加工动态稳定性的增益参数的推荐。